Berita

Dalam penerapan Cetakan, Tanda, Aksesori Perangkat Keras, Baliho, Plat Nomor Mobil dan produk lainnya, proses korosi tradisional tidak hanya akan menyebabkan pencemaran lingkungan, tetapi juga efisiensi yang rendah. Aplikasi proses tradisional seperti permesinan, potongan logam, dan cairan pendingin juga dapat menyebabkan pencemaran lingkungan. Meskipun efisiensinya telah ditingkatkan, akurasinya tidak tinggi, dan sudut tajam tidak dapat dibuat. Dibandingkan dengan metode ukiran dalam logam tradisional, ukiran dalam logam laser memiliki keunggulan berupa konten ukiran yang bebas polusi, presisi tinggi, dan fleksibel, yang dapat memenuhi persyaratan proses ukiran yang rumit.

Bahan umum untuk ukiran dalam logam termasuk baja karbon, baja tahan karat, aluminium, tembaga, logam mulia, dll. Insinyur melakukan penelitian parameter ukiran dalam dengan efisiensi tinggi untuk berbagai bahan logam.

Analisis kasus aktual:
Peralatan platform uji Kepala Galvo 3D Carmanhaas dengan Lensa（F=163/210）melakukan uji ukiran mendalam. Ukuran ukiran 10 mm×10 mm. Atur parameter awal pengukiran, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 1. Ubah parameter proses seperti jumlah pengaburan, lebar pulsa, kecepatan, interval pengisian, dll., gunakan penguji pengukiran dalam untuk mengukur kedalaman, dan temukan parameter proses dengan efek ukiran terbaik.

Tabel 1 Parameter awal ukiran dalam

Melalui tabel parameter proses, kita dapat melihat bahwa ada banyak parameter yang berdampak pada efek akhir pengukiran dalam. Kami menggunakan metode variabel kontrol untuk menemukan proses pengaruh setiap parameter proses terhadap efeknya, dan sekarang kami akan mengumumkannya satu per satu.

01 Pengaruh pengaburan pada kedalaman ukiran

Pertama gunakan Sumber Laser Serat Raycus, Daya: 100W, Model: RFL-100M untuk mengukir parameter awal. Lakukan uji pengukiran pada permukaan logam yang berbeda. Ulangi pengukiran 100 kali selama 305 detik. Ubah pengaburan dan uji efek pengaburan pada efek pengukiran bahan yang berbeda.

Gambar 1 Perbandingan pengaruh pengaburan terhadap kedalaman ukiran material

Seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 1, kita dapat memperoleh informasi berikut tentang kedalaman maksimum yang sesuai dengan jumlah pengaburan yang berbeda ketika menggunakan RFL-100M untuk pengukiran dalam pada bahan logam yang berbeda. Dari data di atas disimpulkan bahwa ukiran dalam pada permukaan logam memerlukan pengaburan tertentu untuk mendapatkan efek ukiran terbaik. Pengaburan untuk pengukiran aluminium dan kuningan adalah -3 mm, dan pengaburan untuk pengukiran baja tahan karat dan baja karbon adalah -2 mm.

02 Pengaruh lebar pulsa terhadap kedalaman ukiran 

Melalui eksperimen di atas, diperoleh jumlah pengaburan optimal RFL-100M pada pengukiran dalam dengan bahan berbeda. Gunakan jumlah pengaburan optimal, ubah lebar pulsa dan frekuensi yang sesuai pada parameter awal, dan parameter lainnya tetap tidak berubah.

Hal ini terutama karena setiap lebar pulsa laser RFL-100M memiliki frekuensi dasar yang sesuai. Ketika frekuensi lebih rendah dari frekuensi dasar yang sesuai, daya keluaran lebih rendah dari daya rata-rata, dan ketika frekuensi lebih tinggi dari frekuensi dasar yang sesuai, daya puncak akan berkurang. Pengujian pengukiran perlu menggunakan lebar pulsa terbesar dan kapasitas maksimum untuk pengujian, sehingga frekuensi pengujian adalah frekuensi dasar, dan data pengujian yang relevan akan dijelaskan secara rinci dalam pengujian berikut.

Frekuensi dasar yang sesuai dengan masing-masing lebar pulsa adalah: 240 ns,10 kHz, 160 ns,105 kHz, 130 ns,119 kHz, 100 ns,144 kHz, 58 ns,179 kHz, 40 ns,245 kHz, 20 ns,490 kHz、10 ns,999 kHz。Lakukan uji pengukiran melalui pulsa dan frekuensi di atas, hasil pengujian ditunjukkan pada Gambar 2Gambar 2 Perbandingan pengaruh lebar pulsa terhadap kedalaman ukiran

Dapat dilihat dari grafik bahwa ketika RFL-100M diukir, seiring dengan berkurangnya lebar pulsa, maka kedalaman pengukiran pun berkurang. Kedalaman ukiran setiap material adalah yang terbesar pada 240 ns. Hal ini terutama disebabkan oleh penurunan energi pulsa tunggal karena pengurangan lebar pulsa, yang pada gilirannya mengurangi kerusakan pada permukaan bahan logam, sehingga kedalaman pengukiran menjadi semakin kecil.

03 Pengaruh frekuensi pada kedalaman ukiran

Melalui percobaan di atas, diperoleh jumlah pengaburan dan lebar pulsa terbaik RFL-100M saat pengukiran dengan bahan berbeda. Gunakan jumlah pengaburan dan lebar pulsa terbaik agar tetap tidak berubah, ubah frekuensi, dan uji efek frekuensi yang berbeda pada kedalaman pengukiran. Hasil pengujian Seperti terlihat pada Gambar 3.

Gambar 3 Perbandingan pengaruh frekuensi terhadap kedalaman bahan ukir

Dapat dilihat dari grafik bahwa ketika laser RFL-100M mengukir berbagai bahan, seiring dengan peningkatan frekuensi, kedalaman pengukiran setiap bahan juga menurun. Ketika frekuensinya 100 kHz, kedalaman pengukiran adalah yang terbesar, dan kedalaman pengukiran maksimum aluminium murni adalah 2,43. mm, 0,95 mm untuk kuningan, 0,55 mm untuk baja tahan karat, dan 0,36 mm untuk baja karbon. Diantaranya, aluminium adalah yang paling sensitif terhadap perubahan frekuensi. Jika frekuensinya 600 kHz, pengukiran dalam tidak dapat dilakukan pada permukaan aluminium. Meskipun kuningan, baja tahan karat, dan baja karbon tidak terlalu terpengaruh oleh frekuensi, bahan-bahan tersebut juga menunjukkan tren penurunan kedalaman pengukiran seiring dengan meningkatnya frekuensi.

04 Pengaruh kecepatan pada kedalaman ukiran

Gambar 4 Perbandingan pengaruh kecepatan ukiran terhadap kedalaman ukiran

Dapat dilihat dari grafik bahwa seiring dengan peningkatan kecepatan pengukiran, kedalaman pengukiran juga menurun. Ketika kecepatan pengukiran 500 mm/s, kedalaman pengukiran setiap bahan adalah yang terbesar. Kedalaman pengukiran aluminium, tembaga, baja tahan karat, dan baja karbon masing-masing adalah: 3,4 mm, 3,24 mm, 1,69 mm, 1,31 mm.

05 Pengaruh jarak pengisian pada kedalaman ukiran

Gambar 5 Pengaruh kepadatan pengisian terhadap efisiensi pengukiran

Dapat dilihat dari grafik bahwa ketika kepadatan pengisian 0,01 mm, kedalaman pengukiran pada aluminium, kuningan, baja tahan karat, dan baja karbon semuanya maksimum, dan kedalaman pengukiran menurun seiring dengan bertambahnya celah pengisian; jarak pengisian meningkat dari 0,01 mm Dalam proses 0,1 mm, waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan 100 pengukiran secara bertahap dipersingkat. Ketika jarak pengisian lebih besar dari 0,04 mm, rentang waktu pemendekan berkurang secara signifikan.

Kesimpulannya

Melalui pengujian di atas, kita bisa mendapatkan parameter proses yang direkomendasikan untuk ukiran dalam pada berbagai bahan logam menggunakan RFL-100M: