Berita

Dalam penerapan cetakan, tanda, aksesori perangkat keras, papan iklan, plat nomor mobil dan produk lainnya, proses korosi tradisional tidak hanya akan menyebabkan polusi lingkungan, tetapi juga efisiensi rendah. Aplikasi proses tradisional seperti pemesinan, memo logam dan pendingin juga dapat menyebabkan polusi lingkungan. Meskipun efisiensinya telah ditingkatkan, akurasinya tidak tinggi, dan sudut tajam tidak dapat diukir. Dibandingkan dengan metode ukiran dalam logam tradisional, ukiran dalam logam laser memiliki keunggulan kandungan ukiran yang bebas polusi, presisi tinggi, dan fleksibel, yang dapat memenuhi persyaratan proses ukiran yang kompleks.

Bahan umum untuk ukiran dalam logam termasuk baja karbon, baja tahan karat, aluminium, tembaga, logam mulia, dll. Insinyur melakukan penelitian parameter ukiran dalam efisiensi tinggi untuk berbagai bahan logam.

Analisis kasus aktual:
Peralatan platform uji carmanhaas 3d galvo head dengan lensa （f = 163/210） melakukan tes ukiran dalam. Ukuran ukiran adalah 10 mm × 10 mm. Atur parameter awal ukiran, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 1. Ubah parameter proses seperti jumlah defocus, lebar pulsa, kecepatan, interval pengisian, dll., Gunakan penguji ukiran dalam untuk mengukur kedalaman, dan temukan parameter proses dengan efek ukiran terbaik.

Tabel 1 Parameter awal ukiran dalam

Melalui tabel parameter proses, kita dapat melihat bahwa ada banyak parameter yang berdampak pada efek ukiran mendalam akhir. Kami menggunakan metode variabel kontrol untuk menemukan proses setiap efek parameter proses pada efek, dan sekarang kami akan mengumumkannya satu per satu.

01 Pengaruh Defokus pada Kedalaman Ukiran

Pertama gunakan sumber laser serat Raycus, Power: 100W, Model: RFL-100M untuk mengukir parameter awal. Lakukan uji ukiran pada permukaan logam yang berbeda. Ulangi ukiran 100 kali selama 305 detik. Ubah defocus dan uji efek defocus pada efek ukiran bahan yang berbeda.

Gambar 1 Perbandingan efek defocus pada kedalaman ukiran material

Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1, kita bisa mendapatkan yang berikut tentang kedalaman maksimum yang sesuai dengan jumlah defokus yang berbeda saat menggunakan RFL-100M untuk ukiran dalam dalam bahan logam yang berbeda. Dari data di atas, disimpulkan bahwa ukiran yang dalam pada permukaan logam membutuhkan penghapusan tertentu untuk mendapatkan efek ukiran terbaik. Defocus untuk ukiran aluminium dan kuningan adalah -3 mm, dan defocus untuk ukiran baja tahan karat dan baja karbon adalah -2 mm.

02 Pengaruh lebar pulsa pada kedalaman ukiran 

Melalui percobaan di atas, jumlah optimal RFL-100m dalam ukiran dalam dengan bahan yang berbeda diperoleh. Gunakan jumlah defocus optimal, ubah lebar pulsa dan frekuensi yang sesuai di parameter awal, dan parameter lainnya tetap tidak berubah.

Ini terutama karena setiap lebar pulsa laser RFL-100M memiliki frekuensi fundamental yang sesuai. Ketika frekuensi lebih rendah dari frekuensi fundamental yang sesuai, daya output lebih rendah dari daya rata -rata, dan ketika frekuensi lebih tinggi dari frekuensi fundamental yang sesuai, daya puncak akan berkurang. Tes ukiran perlu menggunakan lebar pulsa terbesar dan kapasitas maksimum untuk pengujian, sehingga frekuensi pengujian adalah frekuensi mendasar, dan data uji yang relevan akan dijelaskan secara rinci dalam tes berikut.

The fundamental frequency corresponding to each pulse width is：240 ns，10 kHz、160 ns，105 kHz、130 ns，119 kHz、100 ns，144 kHz、58 ns，179 kHz、40 ns，245 kHz、20 ns，490 kHz、10 ns，999 KHZ。Carry out ukiran ukiran melalui pulsa dan frekuensi di atas, hasil tes ditunjukkan pada Gambar 2Gambar 2 Perbandingan efek lebar pulsa pada kedalaman ukiran

Dapat dilihat dari grafik bahwa ketika RFL-100M ukiran, karena lebar pulsa berkurang, kedalaman ukiran berkurang sesuai. Kedalaman ukiran masing -masing bahan adalah yang terbesar pada 240 ns. Hal ini terutama disebabkan oleh penurunan energi pulsa tunggal karena pengurangan lebar pulsa, yang pada gilirannya mengurangi kerusakan pada permukaan bahan logam, yang mengakibatkan kedalaman ukiran menjadi lebih kecil dan lebih kecil.

03 Pengaruh frekuensi pada kedalaman ukiran

Melalui percobaan di atas, jumlah defokus terbaik dan lebar pulsa RFL-100M ketika ukiran dengan bahan yang berbeda diperoleh. Gunakan jumlah defocus dan lebar pulsa terbaik untuk tetap tidak berubah, ubah frekuensi, dan uji efek frekuensi yang berbeda pada kedalaman ukiran. Hasil tes seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.

Gambar 3 Perbandingan pengaruh frekuensi pada ukiran dalam material

Dapat dilihat dari bagan bahwa ketika laser RFL-100M mengukir berbagai bahan, seiring dengan meningkatnya frekuensi, kedalaman ukiran masing-masing bahan berkurang. Ketika frekuensinya 100 kHz, kedalaman ukiran adalah yang terbesar, dan kedalaman ukiran maksimum aluminium murni adalah 2,43. mm, 0,95 mm untuk kuningan, 0,55 mm untuk stainless steel, dan 0,36 mm untuk baja karbon. Di antara mereka, aluminium adalah yang paling sensitif terhadap perubahan frekuensi. Ketika frekuensinya 600 kHz, ukiran dalam tidak dapat dilakukan pada permukaan aluminium. Sementara kuningan, baja tahan karat dan baja karbon kurang terpengaruh oleh frekuensi, mereka juga menunjukkan tren penurunan kedalaman ukiran dengan peningkatan frekuensi.

04 Pengaruh kecepatan pada kedalaman ukiran

Gambar 4 Perbandingan efek kecepatan ukiran pada kedalaman ukiran

Dapat dilihat dari grafik bahwa seiring dengan meningkatnya kecepatan ukiran, kedalaman ukiran menurun. Ketika kecepatan ukiran adalah 500 mm/s, kedalaman ukiran masing -masing bahan adalah yang terbesar. Kedalaman ukiran aluminium, tembaga, baja tahan karat dan baja karbon masing -masing: 3,4 mm, 3,24 mm, 1,69 mm, 1,31 mm.

05 Efek pengisian jarak pada kedalaman ukiran

Gambar 5 Pengaruh kepadatan pengisian pada efisiensi ukiran

Dapat dilihat dari bagan bahwa ketika kepadatan pengisian adalah 0,01 mm, kedalaman ukiran aluminium, kuningan, baja tahan karat, dan baja karbon semuanya maksimal, dan kedalaman ukiran berkurang seiring dengan meningkatnya celah pengisian; Jarak pengisian meningkat dari 0,01 mm dalam proses 0,1 mm, waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan 100 ukiran secara bertahap dipersingkat. Ketika jarak pengisian lebih besar dari 0,04 mm, rentang waktu pemendekan berkurang secara signifikan.

Sebagai kesimpulan

Melalui tes di atas, kita bisa mendapatkan parameter proses yang disarankan untuk ukiran dalam bahan logam yang berbeda menggunakan RFL-100M: